近日，济宁学院“悟空”轮足翼智能巡检机器人团队深入省内多家化工生产企业，围绕化工管廊、储油罐、反应装置等核心高危场景，开展全场景实地测试与技术落地服务。团队依托自主研发的轮足翼三模态融合技术与AI巡检大模型，为企业打通“空地一体、智能诊断、闭环管控”的巡检新路径，有效破解化工行业高危区域巡检难、隐患排查效率低、安全管控成本高的共性难题。

在结构复杂的生产车间内，管线纵横、设备林立，狭窄通道与高低错落的装置对巡检装备的灵活性提出极高要求。传统人工巡检需逐点排查设备跑冒滴漏与运行状态，不仅耗时费力，近距离接触高温、高压设备还存在灼伤、中毒等安全隐患。团队调试机器人以轮式模式沿巡检通道高效巡航，遇管线支架、地面凸起自动切换足式模式平稳跨越，针对高处仪表与阀门则启动翼式飞行模式抵近观测，全程无需人员进入高危作业面，即可完成全域数据采集。

走出生产车间，厂区露天区域的大型储罐、管廊支架更是巡检的重难点。储罐外壁腐蚀、焊缝开裂、附件老化等隐患隐蔽性强，人工攀爬罐顶作业风险极高，常规无人机又难以贴近罐体稳定作业，长期以来都是化工安全管控的薄弱环节。

针对这一痛点，团队采用“地面巡测+飞行详查”的协同作业模式：机器人沿储罐围堰完成地面层级的基础巡检，再起飞沿罐体立面逐步攀升，近距离采集表面腐蚀、渗漏、温度分布等数据，配合AI算法自动识别缺陷等级与风险位置。经实地验证，单座大型储罐的全维度巡检时长由原来的2人1天压缩至1小时内完成，全域管廊巡检效率较人工提升3倍以上。

截至目前，团队已协助合作企业完成多轮全域巡检，累计识别罐体腐蚀、管线渗漏、阀门异常、设备过热等各类安全隐患32处，隐患识别准确率稳定在95%以上，企业高危区域人工巡检频次降低70%，年度运维人工成本下降超六成。设备同步输出的标准化巡检报告与隐患分级清单，也为企业制定维保计划、落实安全生产闭环管理提供了精准的数据支撑。

作为高校大学生创新创业团队，“悟空”团队始终扎根产业一线打磨技术，历经20个月一线调研、六代样机持续迭代，形成了覆盖装备研发、算法优化、系统集成的完整解决方案。团队表示，后续将持续深耕化工细分场景，不断优化设备防爆、防腐环境适配能力，以更成熟的技术产品服务更多化工企业，以青年科创力量助力高危行业安全升级与数字化转型。